Paulo Roberto Gomes Fernandes, fundador e presidente da Liderroll, compreende que a seleção do revestimento anticorrosivo de um duto enterrado é uma decisão com consequências financeiras que se estendem por décadas. O custo de um revestimento inadequado raramente aparece no orçamento inicial do projeto, mas se manifesta de forma progressiva ao longo da vida operacional do ativo, na forma de inspeções mais frequentes, reparos pontuais e, nos casos mais severos, substituição antecipada de trechos comprometidos pela corrosão.
Os tipos de revestimento e suas aplicações em diferentes condições de solo
O mercado de revestimentos anticorrosivos para dutos enterrados oferece soluções com características distintas em termos de resistência química, flexibilidade, aderência e comportamento frente a tensões mecânicas. Polietileno extrudado de três camadas, epóxi de fusão e sistemas de fita polimérica aplicada em campo são alguns dos tipos mais utilizados, cada um com desempenho adequado a perfis específicos de solo, temperatura e pressão operacional. Entretanto, a escolha sem considerar as particularidades do traçado e do perfil geoquímico do solo resulta frequentemente em desempenho inferior ao esperado.
Paulo Roberto Gomes Fernandes aponta que solos com alta condutividade elétrica, presença de bactérias redutoras de sulfato ou variações acentuadas de pH criam condições de ataque que os revestimentos convencionais não foram projetados para suportar de forma isolada. Nesse sentido, a proteção catódica complementar ao revestimento externo é componente indispensável de qualquer sistema eficaz de controle da corrosão em dutos enterrados.
A degradação do revestimento e seus efeitos sobre o sistema de proteção catódica
A eficiência da proteção catódica depende diretamente do estado de conservação do revestimento externo. Revestimentos degradados expõem áreas de metal desprotegido que exigem correntes catódicas muito maiores para serem efetivamente protegidas. A partir disso, o aumento da demanda de corrente pode saturar a capacidade das estações de proteção catódica existentes, comprometendo a proteção dos trechos mais distantes da instalação.
O monitoramento periódico da integridade do revestimento, conduzido por técnicas como a inspeção por corrente de sinal alternado, permite identificar áreas de falha antes que a corrosão se desenvolva de forma significativa. Na concepção de Paulo Roberto Gomes Fernandes, a integração entre os programas de inspeção de revestimento e os relatórios de proteção catódica é o que permite uma gestão eficaz da integridade em redes extensas.
Análise de custo de ciclo de vida e a decisão de especificação
A análise de custo de ciclo de vida compara o desempenho esperado de diferentes alternativas de revestimento ao longo da vida útil projetada do ativo, considerando custos de aquisição, aplicação, monitoramento, reparos e eventual substituição antecipada. Esse tipo de análise frequentemente demonstra que soluções com maior custo inicial apresentam custo total significativamente inferior quando o desempenho superior ao longo do tempo é devidamente quantificado.
Paulo Roberto Gomes Fernandes frisa que decisões de especificação tomadas com foco exclusivo no menor custo de aquisição, sem considerar o desempenho ao longo da vida útil, são responsáveis por parte significativa dos custos de manutenção que superam as previsões originais em projetos de dutos. A incorporação da análise de ciclo de vida como prática padrão na fase de especificação de materiais representa uma das mudanças com maior impacto financeiro para operadoras de redes dutoviárias.
Reparos de revestimento em campo e os riscos de aplicação inadequada
A qualidade dos reparos de revestimento executados em campo é frequentemente inferior à do revestimento de fábrica, por razões que incluem controle limitado das condições de superfície, temperatura e umidade no momento da aplicação. Logo, cada reparo executado em campo representa um ponto de atenção que precisa ser incorporado ao programa de monitoramento subsequente.
Paulo Roberto Gomes Fernandes relata que a redução do número de reparos necessários, obtida pela escolha de revestimentos com maior resistência mecânica ao dano durante o manuseio e a instalação, é um fator relevante na equação de custo de ciclo de vida que nem sempre recebe a atenção adequada na fase de especificação. Portanto, conclui-se que a qualidade do processo de instalação é tão determinante para a durabilidade do revestimento quanto a própria especificação técnica do material.
Autor: Diego Rodríguez Velázquez